7月22日，華中科技大學發布重大科研成果，該校機械學院張海鷗團隊利用首創的“鑄鍛銑一體化”金屬３Ｄ打印技術，成功制造出世界首批3D打印鍛件。該成果有望改變世界金屬零件制造歷史，給全球機械制造業帶來顛覆性創新。
工人利用“鑄鍛合一”3D打印技術制造螺旋槳零件。
３Ｄ打印技術一直受到國際制造業的青睞，但常規金屬３Ｄ打印技術，制件沒有經過鍛造，疏松、氣孔、未熔合等缺陷難以避免，抗疲勞等性能嚴重不足，各向異性明顯且易產生裂紋、變形。產品“中看不中用”，無法高端應用。為解決這一世界性難題，張海鷗團隊經過十多年攻關，獨立研制了微鑄鍛同步復合設備，創造性地將金屬鑄造、鍛壓技術合二為一，實現了邊鑄邊鍛等軸細晶化，大幅提高了零件強度和韌性，并在制造過程中復合銑削，在世界上首次鑄鍛銑一體化３Ｄ打印出高性能鍛件。經認證，這種微鑄鍛生產的零部件，各項技術指標和性能均穩定超過傳統鑄件。 鑄鍛銑復合制造設備操作。 此外，一般3D打印大都采用激光、電子束為熱源且多使用粉末材料，成本高昂。而該技術使用高效廉價的電弧為熱源，成本為進口的激光器的1/10，并且使用金屬絲材做為原料，材料利用率達到80%以上，而價格僅為普遍激光撲粉粉材的1/10左右。
